在百姓的传统印象里，铝似乎并不是一种罕见的金属，从铝合金门窗到手机便携电脑外壳都应用了这种材料。可为什么奇瑞捷豹路虎引进全铝车身技术却成为国内汽车工业的大事?这种司空见惯的材料到了高大上的汽车行业，反而成了个别高端品牌才敢涉足的领域?

　　其实不止在国内，即便放眼全球，拥有制造全铝车身能力的汽车企业都屈指可数。毋庸置疑，这是一项处于金字塔尖的技术。从品牌诞生之初，捷豹就开始选用铝作为车身材料之一，铝车身也成为伴随捷豹发展的重要标志，在各个阶段的重要历史车型中都能见到。目前捷豹品牌的全系车型均已使用全铝车身，捷豹也已成为全世界发展铝合金造车技术最成熟、铝合金车产量最大的汽车品牌。奇瑞捷豹路虎将这项先锋、智能、环保的高端铝材技术引入，建成国内首个专制全铝车身车间，全新捷豹XFL就是这个车间诞生的第一款车。

　　轻量化材料 引领节能环保趋势

　　自从电解氧化铝的新方法出现后，铝开始被大量制造并广泛应用，并逐渐替代密度高、重量大、易生锈的钢铁，应用到飞机和远洋轮船等制造当中。对于工业制造来讲，铝除了在重量上具有极大的优势外，还拥有优异的抗锈属性，在各种环境下的耐用性更为突出。

　　使用铝合金造车也带来巨大的优势，例如更低的油耗、更好的加速以及制动等。因此，“斤斤计较”乃是工程师的最重要职责之一。

　　轻量化车身带来巨大优势

　　以全新捷豹XFL为例，尽管它的长度优于对手，但借助车身高达75%的铝合金使用率，其车身结构重量仅为297公斤。铝合金的大量运用还有助于推动环境可持续发展。统计显示，汽车每减少一公斤的车重，在生命周期内由此节约的燃油将减少17公斤的二氧化碳排放。毋庸置疑，全新捷豹XFL是奇瑞捷豹路虎对环保责任的承诺。

　　严苛工艺 对标航空业

　　铝合金比钢铁轻得多，且拥有很高的强度，因此被广泛应用于航空航天。

　　然而将铝合金运用到汽车制造领域时，在某些层面比航空业有着更为严苛的标准。全新捷豹XFL应用了精湛的工程设计，基于智能全铝车身架构，车身采用了不同特性的铝合金材料，还与全球领先的铝材制造商诺贝丽斯合作，开发出了高强度铝合金RC5754，应用于全新捷豹XFL车身。

　　国内首个专制全铝车身车间实现100%自动化

　　奇瑞捷豹路虎使用源自航空航天飞行器制造的自冲铆接技术用于车身连接。全新捷豹XFL的车身拥有2,754个自冲铆接点，与传统焊接相比，车身抗扭刚性增加了30%，整车安全性和驾驶性能大幅提升。为确保全球一流品质和生产效率，奇瑞捷豹路虎全铝车身车间装配了232套自冲铆接机器人，自动化率为100%。与此同时，全新捷豹XFL的车身还应用了胶合技术，与自冲铆接工艺配合，可将车身连接强度增大至单纯铆接工艺的2至3倍。

　　领先技术 造就优雅舒适

　　全铝车身铸就了全新捷豹XFL最为优雅细腻的一面。对多数汽车造型设计团队来说，最痛苦的莫过于设计出动人的曲线却被有限的工艺拖累。在解决了铝构件的连接难题之后，捷豹便可巧妙地选用不同特性的铝材，实现设计师的完美构想。

　　不同特性铝材帮助全新捷豹XFL呈现优雅细腻

　　在全新捷豹XFL上使用率最高的RC5754高强度铝合金，拥有高强度和出色的成型能力，主要应用于车身加强件;AC300 T61铝合金具有高强度、高吸能优势，适合制造车身碰撞结构;AC170铝合金柔韧性出众，用于制作曲率复杂的车身外覆盖件再好不过。一体式冲压侧围由一整块高强度6000系列的铝合金板材冲压而成，营造出更加纯粹且质感十足的外观视觉体验。它不仅是捷豹目前开发出的最具技术挑战性的车身板材之一，还挑战了铝材设计和生产工艺的极限。

　　卓越性能实现极致驾乘感受

　　全新捷豹XFL既是一辆优雅的豪华轿车，同时也拥有傲视群雄的驾控性能。

　　拥有近50:50的前后比重设计是造就一台运动型汽车的基本条件。智能全铝车身架构的应用，帮助设计师优化车身重量的分配，轻松实现了理想的动态车身重量分布。双叉臂式前悬挂系统和集成式多连杆后悬挂系统的大多数组件均采用轻量化铸铝制成，转向节和下操作杆则为空心铸件。种种举措叠加，为全新捷豹XFL带来了卓越的动态响应能力，能够从容应对更急、更迅速的转弯，实现业内领先的极致驾乘感受。

　　轻盈且坚固是每一辆全新捷豹XFL永不妥协的特质，更代表了捷豹这一高端汽车品牌在车身制造领域完成的一项巨大成就，从细节处彰显新格调运动商务座驾的品味。